傘齒輪加工的精密鍛造最早見于50年代德國的拜爾工廠，并在蒂森等公司得到廣泛的應(yīng)用。我國上海汽車齒輪廠等在70年代采用熱精鍛技術(shù)，成功進行了傘齒輪的精密鍛造生產(chǎn)。在當時社會主義大協(xié)作的環(huán)境下，傘齒輪加工的精鍛技術(shù)很快在齒輪行業(yè)得到推廣應(yīng)用。

該技術(shù)的應(yīng)用和發(fā)展得益于2項當時先進的技術(shù)：模具的放電加工技術(shù)和毛坯感應(yīng)加熱技術(shù)。先淬火后加工的放電加工避免了模具淬火變形帶來的齒廓誤差；快速加熱的中頻感應(yīng)加熱解決了齒輪毛坯在加熱過程中的氧化和脫碳問題，以上2項技術(shù)的應(yīng)用使鍛造成形的傘齒輪齒面達到無切削加工要求，精密鍛造成形在汽車齒輪制造中的應(yīng)用,總結(jié)了各種齒形精密鍛造的關(guān)鍵技術(shù),特別提到分流鍛造在齒形成形方面的應(yīng)用。

齒輪加工精密鍛造成形是一種優(yōu)質(zhì)、高效、低消耗的先進制造技術(shù)，被廣泛地用于汽車齒形零件的大批量生產(chǎn)中。隨著精密鍛造工藝和精密模具制造技術(shù)的進步，汽車齒輪和齒形類零件的生產(chǎn)已越來越多地采用精密鍛造成形。當前國外一臺普通轎車采用的精鍛件總質(zhì)量已達到（40—45）Kg,其中齒形類零件總質(zhì)量達10Kg以上。精鍛成形的齒輪單件質(zhì)量可達1Kg以上、齒形精度達到(DIN) 7級。隨著汽車的輕量化要求和人們環(huán)保意識的增強,汽車齒輪制造業(yè)將更多地應(yīng)用精鍛成形技術(shù)。